아시는 분들도 계시겠지만 이 가방은 페트병을 재생한 원단으로 만들어졌다는 신기한 사실!

(곧 페트병을 재생한 원단으로 만든 다른 가방들도 출시 예정입니다. ^^)

 이런 훌륭한 원단이 탄생하는 과정. 여러분 궁금하지 않으세요?

저희도 원단이 원료에서부터 가공되어 제직되고 염색, 코팅되는 과정까지 눈으로 직접 볼 수 있는 기회는 없었는데

마침 대구경북섬유산업협회에서 마련해주신＇대구산지 생산현장 방문 프로그램＇이라는 좋은 기회가 있어 1박2일 일정으로 다녀왔습니다. 지금부터 소개할게요!

대구에 도착해서 동태찌개로 점심 식사를 하고 첫번째로 방문한 곳은 대구섬유마케팅센터입니다.

우선 전반적인 섬유개론에 관한 강의를 듣기 위해 강의실로 고고!

화섬 직물은 [ 원료-원사-원사가공-경사준비-제직준비-제직-정련/표백-염색-가공-코팅 ] 의 과정으로 생산됩니다.

강의 내용은 대부분 방사공정에 관한 것이었는데,

처음 듣는 용어들이 있어 조금은 생소했지만 평소 몰랐던 내용들을 일반인의 입장에서 아주 자세히 알 수 있었습니다.

섬유화는 우선 칩을 중합-건조-용융-압출/성형-고화-유제부착-연신,열처리-권취

의 과정을 거칩니다. 용어가 좀 어렵죠? ^^;;; 저도 이해가 잘 안됐었는데,

국수처럼 반죽을 노즐을 통해 단면을 결정해서 뽑아내어 길게 늘여 열처리 후 감아준다고 생각하면 아주 쉽답니다!

보여드리려고 원사의 원료인 칩을 좀 가지고 왔는데 두개밖에 없네요;;; 쌀알만한 크기입니다.

원료에 따라 원단의 특성이 다 달라지는게 아니라 원사 단면의 형태에 따라 다양한 원단을 뽑아낼 수 있다는 것이 신기했습니다.

또, 실의 굵기를 얘기할 때 데니어 (denier) 라는 단위를 많이 들어는 보았지만 정확한 개념은 잘 몰랐었지요.

실이 9000m 일 때 1g이면 그것이 바로 1데니어입니다. 10~12마이크로미터 정도 되구요. 정말 얇지요?

 ...라고 하지만 잘 안와닿는 분들을 위해 예를 들자면, 머리카락이 무려 150데니어랍니다. 와우 !

이 강의를 통해 어떤 원단에 다른 실을 섞어 제직할 수 있는지 없는지,

열에 대한 강도율은 어떤지 등도 함께 알 수 있어 앞으로의 제품 기획에 도움을 얻을 수 있었습니다.

이렇게 이론만 들을 게 아니라 지금까지 들은 내용을 눈으로 직접 확인하기 위해 바로 옆건물로 이동했습니다.  

잘 안보이시겠지만, PACK을 통해 뽑아나오는 원사 들이 즉각적인 바람에 의해 건조되는 모습입니다.

너무 얇아 카메라에 잘 안잡히더군요;;

 원사에 형태안정성을 부여하여 감는 권취과정(take up)을 거친 실입니다.

 실을 연사(꼬임을 주어 강도증가, 집속성 향상) 하여 열고정해서 제직용으로 적합한 실로 만드는 과정을 다 볼 수 있었습니다.

빨리 기계가 돌아가는 공장안이 엄청 시끄러워 육성이 들리지 않아 무전마이크를 통해 설명을 들었구요.

다음으로 이동한 곳은 제직공장입니다.

기계가 정말 빠르게 슉슉슉 정신없이 돌아가는데도 한줄두줄씩 천천히 제직되는 원단들을 보고 종합시장의 수많은 원단들이 하루아침에 짠 하고 나오는 것들이 아니구나... 하는 생각이 들었습니다. 

그보다 더 놀란 건 바로 이것입니다!

 
통경과정(제직하기 위해 기계에 실을 꽂는 과정) 을 사람손으로 직접 한다는 걸 눈으로 확인하고 정말 신기했습니다. 전문가들도 하루나 이틀이 꼬박 걸리고 우리 같은 사람들이 하면 3~4일은 걸린다네요. 그럴만해 보이죠? 공장이라고 해서 기계가 다 하는 것이 아니었습니다. 역시 사람손을 거쳐야 하는군요. 두분을 보고 모두 신기해하자 두분 살짝 부끄러워 하셨습니다. ^^;;;
제직과정은 위사 위입 방식에 따라 Air/Water Jet Loom, Rapier, Shuttle 직기로 나눠집니다. 쉽게 얘기해 위사를 공기나 물의 순간적인 힘을 이용해 쏴 주는 것이죠.

이것은 전자식 자카드 기계입니다. 커튼이나 침구에서 많이 본 것 같죠?
 

날씨가 갑자기 많이 추워졌습니다. 첫째날의 마지막 일정인 염색공정을 보러 거대한 섬유산업단지 로 향합니다.

이곳은 여기서 깨끗한 편에 속하는 공장이라는데 정말 거의 모든 것이 시스템화 되어있고 염색공장에 대한 자부심이 크신 대표님의 친절한 설명과 함께 공장 구석구석을 견학했습니다.

 염색 기계입니다. 로봇 같아요!

독일식 바람으로 염색하는 기계는 섬유의 손상이 적게 한다고 하는데, 염색폐수가 나오지 않아 환경에도 좋겠네요. 

잦은 세탁에도 변형이 적고 구김이 적게 가게 하기 위한 공정, 실크 염색 공정도 구경했습니다.

기계의 앞부분 뒷부분입니다. 데이터만 입력해주면 이렇게 알아서 염색이 되는 기계라고 하시더라구요.
신기합니다~

마지막으로 검수하는곳입니다. 1차2차 검수를 거치기 때문에 오차가 거의 없다고 합니다.
 

 
조색하는기계. 로봇이 알아서 왔다갔다 신기합니다!

이 곳은 길 이름도 염색공단천로 네요. 
 

첫째날의 일정은 여기서 마무리되고,

숙소로 돌아가 다른 업체 관계자분들과 식사하며 담소도 나누고 친환경소재에 관한 이야기도 나누었습니다.

포근한 이불에서 푹 자고 일어난 다음날.

미쿡식(?) 아침을 먹고 어제 견학했던 업체들을 포함한 대구에 있는 여러 원단업체들과의 만남이 이루어졌습니다.상대적으로 적은 친환경 원단에 대한 풍부한 소스를 가지기 위해 업체 관계자분들께 많이 물어보고, 그 원단들을 우리가 받아볼 수 있도록 명함도 교환하는 유익한 시간이었습니다.

자, 이제 우리 Rpet 가방의 페트병 원단은 물론이고 우리가 입고있는 옷 가방들의 수많은 원단들이 어떻게 탄생하고 있는지 궁금증이 좀 풀리셨나요?　
저도 이번 방문 프로그램을 통해 섬유 전반에 관한 이해도가 한층 높아진 듯 하여 뿌듯합니다 -_-V
대구는 남쪽이라 따뜻할 줄 알았는데, 방문 내내 추운날씨더군요.
하지만 청명한 하늘과 곧 사라질 가을의 끝자락을 만날 수 있었습니다.

자, 이제 서울로~ GO GO !